隨著技術、裝備的不斷升級換代，智能化的混凝土攪拌站是行業內高端設備的一個發展趨勢。智能化體現在商品混凝土生產、管理的各個方面。在原材料管理工作中，水泥、粉煤灰等粉料輸送到粉罐中存儲的過程，是攪拌站日常工作中常見的生產活動，對此傳統做法是直接接入粉罐進灰管送料。而在日趨嚴格的節能、環保形勢下，企業需要壓縮能源的成本、抑制粉塵和噪音等環境因素，需要有更佳的解決方案。針對這種情況，小編介紹一種新型環保智能型的粉料輸送系統。

混凝土攪拌站粉料輸送系統現狀

      目前，混凝土攪拌站的粉罐存料是通過散裝水泥運輸車的出料管接入粉罐的進料管中進行送料。車輛柴油機驅動車載擺動式空壓機，產生的壓縮空氣進入氣室內，使罐內粉狀物料產生流態化現象。當壓力達到目標值時，打開出料蝶閥，實現向筒倉輸送水泥、粉煤灰等粉料的過程。

此種粉料輸送方案存在以下幾個問題：

      第一、噪聲污染嚴重、耗能高。由于是采用柴油機驅動，輸送過程噪聲可達到100分貝左右，噪聲污染嚴重影響周邊環境，易引發糾紛、投訴，甚至會被環保部門叫停。此外能源消耗成本高，經過實際測試，一車50噸左右的水泥完全輸送到筒倉中耗時約60分鐘，耗油約10升，即輸送一次價格約58元(計算方法：10升×5.8元/升=58元，燃油價格以實際價格為準，此處僅作參考)。

      第二、傳統輸送方式，壓力不可控，給攪拌站帶來諸多安全隱患。在這種輸送方式中，壓縮空氣未經任何處理，空氣中的水蒸氣隨壓縮空氣一起進入筒倉，使存儲的粉料受潮；水蒸氣遇到筒倉后冷凝成水，冷凝水使筒倉內粉料出現受潮、板結現象。當這類受潮粉料進行輸送計量時，可能造成螺旋輸送機卡死等問題，導致攪拌站停機維修；同時，受潮粉料易粘結在除塵器的濾芯或除塵布袋上面，堵塞除塵器濾芯或除塵布袋，若未及時清理，將造成除塵器失效。在實際的使用案例中，也曾出現粉罐的除塵器失效后，打灰過程因筒倉內壓力上升造成安全閥被打爆、冒灰嚴重；有的甚至將筒倉打爆，造成人員生命安全的事故。

     第三、壓縮氣體溫度過高，影響攪拌站連續生產。運輸車車載空壓機產生的壓縮空氣溫度過高，出風口溫度達到了120℃以上,甚至連粉料輸送管的溫度也達到了110℃以上，在這個輸送過程中給粉料起到一個加溫的作用。溫度過高的粉料，將無法用于生產，直接給客戶造成經濟損失。

     鑒于傳統的粉料打灰系統可能出現種種的環境問題和安全隱患，新型環保智能型粉料輸送系統可以很好的解決以上問題，為混凝土生產企業創造更環保、更安全的工作環境。

混凝土攪拌站環保智能粉料輸送系統

      該系統配置了低壓大排氣量空氣壓縮機、儲氣罐、油水分離器、料位控制系統、超壓保護系統、監控系統。該系統工作流程如下：從空壓機產生的壓縮空氣首先經過儲氣罐進行存儲、除水，再通過油水分離器進一步除水，確保向粉罐車輸出低溫干燥的壓縮氣體。經處理后的壓縮氣體進入散裝水泥車的氣室，和待輸送粉料一起流化后，輸送粉料到粉罐。其主要具備以下幾個特點：

      第一、節能降耗，降本增效。空壓機用電力驅動取代柴油驅動，卸料過程中不使用散裝水泥運輸車動力，減少了車輛的尾氣排放。以常規配置功率為37千瓦的空壓機為例，排氣量為12m3/min，每分鐘能輸送1噸多的粉料，50噸水泥僅需要30分鐘就能輸送完畢，節省了輸料時大量的等待時間，且輸送一次費用僅12.95元(37千瓦×0.5小時×0.7元/度=12.95元，以實際價格為準，此處僅作參考)。

      第二、噪音降低，創建和諧環境。工作狀態時，噪音由原來的100分貝以上降至70分貝以內，幾乎不產生噪音，卸料作業不再因擾民而受時間限制。

      第三、氣體出口溫度降低，保障可持續生產。壓縮氣體出口溫度降至環境溫度+10度左右，遠低于水泥出廠溫度，可有效解決因倉內水泥溫度過高而使攪拌站無法連續生產的問題，避免給客戶造成經濟損失。

      第四、智能化控制和管理。在粉料輸送過程中，料位控制系統和超壓保護系統的完美結合，保證系統在超壓狀態時能自動檢測、提前預警、釋放壓力或自動停機，避免了因超壓而引發的爆管、爆倉、爆除塵器等安全事故。同時通過遠程控制系統對供氣進行管理，當操作人員接錯進料管時，空壓機將無法啟動運行供氣，從根本上解決粉料進錯粉罐的問題。

傳統型與環保智能型粉料輸送系統對比

      從上表我們可以算出，按每噸粉料輸送節約0.9元/噸，每方混凝土用粉料約0.4噸，則生產10萬方混凝土能節約36000元。

      環保智能型粉料輸送系統能夠為粉料運輸車持續穩定地提供低溫、干燥的壓縮空氣，通過壓縮空氣將粉料運輸車中的粉料輸送到筒倉中。該系統能有效控制粉塵和噪音污染。相比傳統型粉料輸送系統，更安全、更高效、更環保節能。

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